مهندسي جوش
مهندسي جوش

تماس با ما

نرم افزار

نويسنده

كتابخانه

آموزش

كلوپ مهندسي جوش

خانه

 

چهارشنبه ٢٠ دی ،۱۳٩۱

 

CWI

دوره آموزشی تخصصی

بازرسی جوش CWI

بر اساس الزامات AWS-QC1

فرآیند جوشکاری تابع پارامترهای بسیاریست که هر یک به تنهایی میتواند تاثیر اساسی بر کیفیت جوش ایجاد شده، بگذارد.  این پارامترها از فلز پایه، موا د مصرفی و پارامترهای فرآیند جوشکاری گرفته تا مهارت جوشکار و حتی شرایط آب و هوایی را دربر میگیرد.  از آنجایی که اتصالات جوشکاری در سازه ها و قطعات از نظر پایداری، اطمینان  و ایمنی از اهمیت بالایی  برخوردار است حصول اطمینان از کیفیت آنها بسیار مهم بوده و جزو دغدغه های اصلی سازندگان و مشتریان این نوع سازه ها و قطعات میباشد.  به همین منظور باید روالی برای کنترل کیفی دقیق و مطمئن از این اتصالات وجود داشته باشد که بتواند کلیه مراحل اجرای جوشکاری را کنترل نموده و از صحت اجرا اطمینان کافی ایجاد نماید. کنترل صحت اجرا مهمترین قسمت عملیات کنترل کیفی جوش است چرا که پس از اتمام مراحل جوشکاری نمیتوان  از درست بودن پارامترهای اجرایی اطمینان حاصل کرد، درحالیکه سلامت جوش (بدون عیب بودن) را میتوان در هر زمانی با استفاده از آزمایشهای غیر مخرب (NDT) بررسی نمود. بخش کنترل صحت عملیات کنترل کیفی جوش که به بازرسی جوش معروف است، با توجه به تعدد و تنوع پارامترهای تاثیرگذار بر کیفیت جوش و تخصصی بودن آن، باید توسط فردی آزموده و دارای صلاحیت در این زمینه اجرا گردد تا بتوان به نتایج حاصل از عملیات کنترل کیفی اطمینان کافی داشت.

در همین راستا سازمانهای استاندارد دستورالعملهایی را برای آموزش و تایید صلاحیت بازرسین جوش تدوین نموده اند. یکی از معروفترین و پرکاربردترین دستورالعملها در این زمینه آیین نامه AWS QC1 است. در این آیین نامه سه سطح برای بازرسین جوش مشخص شده است. اولین سطح بعنوان کمک بازرس جوش تایید شده بوده و دارای مدرک CAWI میباشد. این فرد به تنهایی اجازه تفسیر و گزارش نداشته و باید تحت نظر یک بازرس سطح دو کار کند. سطح دو بازرس جوش تایید شده  و دارای مدرک CWI بوده و میتواند به تنهایی اقدام به بازرسی، تفسیر و گزارش نموده و همچنین تعداد کمک بازرس را زیرمجموعه خود داشته باشد.  اما سطح سه بازرس ارشد جوش تایید شده و دارای مدرک SCWI میباشد که علاوه بر توانایی های بازرس سطح دو، میتواند نسبت به آموزش و ارزیابی بازرسان سطح یک و دو،  توسعه سیستم بازرسی و تهیه برنامه های اجرایی و کنترل کیفی نیز اقدام نماید.

با توجه به موارد ذکر شده و وضعیت صنعت کشور، نیاز اصلی صنعت جوش بازرسین سطح دو و دارای گواهینامه CWI میباشد. 

گواهینامه CWI مورد تایید صنایع مرتبط با صنعت جوش بوده و داشتن آن  برای بازرسین جوش توسط برخی از صنایع و موسسات بزرگ مانند نفت، فولاد و نظام مهندسی ساختمان الزام و یا توصیه شده است.

با توجه به موارد فوق، موسسه گسترش علم و فن جوش باهمکاری شرکت پژوهش فولاد جنوب و نمایندگی ایران موسسه بین المللی NIS-Cert کانادا در نظر دارد به منظور توسعه فن آوری صنعت جوش در استان خوزستان، دوره آموزش تخصصی بازرسی جوش را براساس الزامات آیین نامه AWS-QC1 و با استفاده از امکانات موجود خود (از قبیل آزمایشگاه تستهای مخرب، تجهیزات تستهای غیر مخرب و کارگاه فرآیندهای جوشکاری و برشکاری) بصورت تئوری و عملی و کاملا کاربردی برگزار نماید. برنامه عملیاتی و کاربردی در نظر گرفته شده برای این دوره در سطح کشور کم نظیر است.

 

گواهینامه این دوره توسط نمایندگی ایران موسسه بین المللی NIS-CERT کانادا صادر خواهد شد.

 

 

مشخصات دوره

سرفصل مطالب دوره

سرفصل مطالب این دوره بر اساس الزامات استانداردهای AWS-QC1 و AWS B5.1 تدوین شده است. برای مشاهده ریز سرفصل دوره اینجا کلیک کنید.

 

مدت دوره

مدت زمان دوره با احتساب کلاسهای تئوری، کارگاه های عملی و آزمون 80 ساعت میباشد.

 

مدرس دوره

مدرس دوره آقای مهندس امیر حسینی کلورزی، فوق لیسانس مهندسی مواد و مهندس بین المللی جوش از SLV-Duisburg آلمان و دارای تاییدیه از ANB انستیتو بین المللی جوش (IIW) برای تدریس دوره CWI میباشد. سوابق شغلی، آموزشی و پژوهشی ایشان را میتوانید اینجا مشاهیده نمایید.

 

فعالیتهای کلاسی

به منظور اثر بخشی بیشتر این دوره، علاوه بر ارائه مطالب تئوری در کلاس، فعالیتهایی مانند پخش کلیپ های آموزشی، کار در منزل و گزارش نویسی در نظر گرفته شده است. ریز  این فعالیتها را میتوانید اینجا مشاهده کنید.

 

کارگاه های عملی

با توجه به مهارتهای فنی مورد نیاز بازرسین جوش، سه کارگاه عملی برای این دوره  درنظر گرفته شده است که عبارتند از:

1-      کارگاه عملی فرآیندهای جوش و برش (مشاهده جزئیات)

2-      کارگاه عملی آزمون های غیر مخرب (مشاهده جزئیات)

3-      کارگاه عملی آزمایشات مخرب (مشاهده جزئیات)

 

آزمون پایان دوره

در پایان دوره آزمونی بر اساس الزامات استانداردهای AWS-QC1 و AWS B5.1 در قسمت قسمت مبانی (Fundamentals)، عملی (Practical) و آیین نامه انتخابی (Code) برگزار خواهد شد. معیار قبولی، کسب حداقل 60% نمره از هر سه قسمت آزمون برای دریافت گواهینامه سطح یک (CAWI) و 72% برای دریافت گواهینامه سطح دو (CWI) میباشد. کسانی که حدنصاب نمره را کسب نکرده باشند و یا به حد نصاب سطح دو نرسیده باشند، مجازند ظرف مدت یکسال، یکبار دیگر آزمون دهند.

 

گواهینامه

برای کلیه شرکت کنندگان در دوره از طرف آموزشگاه، گواهینامه شرکت در دوره (Attendance) و برای پذیرفته شدگان در آزمون بر اساس سطح قبولی گواهینامه CAWI و یا CWI از طرف نمایندگی ایران موسسه بین المللی NIS-CERT کانادا صادر خواهد شد.

 

منابع آموزشی

منابع آموزشی که در اختیار شرکت کنندگان در این دوره قرار داده خواهد شد عبارتند از:

1-   کتاب "تکنولوژی بازرسی جوش" ترجمه و تالیف برادران دادخواه که منبع اصلی دوره و بخش مبانی آزمون خواهد بود.

2-      آیین نامه (Code) انتخابی دوره برای بخش آیین نامه آزمون.

3-      فایلهای پاورپوینت ارائه شده در طول دوره.

4-   لوح فشرده کتابخانه مجازی جوش، شامل استانداردها و کتب مرجع در زمینه مهندسی و بازرسی جوش.

5-      فیلمهای آموزشی در زمینه جوش و بازرسی.

 

محل برگزاری دوره

اهواز- میدان شهید بندر (چهارشیر)- بلوار پاسداران- ابتدای شهرک صنعتی شماره یک- نبش خیابان دوم

 

اطلاعات تماسی

تلفن: 4440407 - 0611

تلفکس: 4437005 - 0611

ایمیل: wstd.inst@gmail.com

 

 

سرفصلهای آموزشی دوره بازرسی جوش (سطح یک و دو)

AWS-QC1: CWI

بازرسی جوش و تایید صلاحیت
  • معرفی بازرسی جوش
  •  نظام های ارزیابی و تایید صلاحیت
  • انواع گواهینامه ها
  • خصوصیات و ویژگیهای مهم بازرس جوش
فرآیندهای اتصال و برشکاری فلزات
  • تعریف جوشکاری و آشنایی با دسته بندی انواع  روشهای اجرای جوش
  • تعریف قوس و خصوصیات آن
  • آشنایی با فرآیندهای جوشکاری قوسی
  • SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, SAW, ESW, PAW, SW
  • مکانیزم، خصوصیات، تجهیزات، مواد مصرفی، کاربرد، عیوب رایج، مزایا و محدودیتهای هر یک از آنها
  • آشنایی با سایر روشهای جوشکاری
  • جوشکاری اکسی استیلن (OAW)
  • جوشکاریهای مقاومتی (RSW, RSEW & PW)
  • آشنایی با فرآیندهای لحیم کاری
  • دسته بندی فرآیندهای لحیم کاری
  • انواع اتصالات لحیم کاری
  • انواع مواد مصرفی لحیم کاری
  • آشنایی با انواع برشکاری، تجهیزات  و خصوصیات آنها
  • برشکاری با شعله (OFC)
  • برشکاری قوسی با الکترود کربنی و هوا (CAC-A)
  • برشکاری قوس پلاسما (PAC)
  • برشکاریهای مکانیکی
اصطلاحات و تعاریف
  • معرفی و دسته بندی انواع جوش
  • معرفی و دسته بندی انواع اتصال
  • معرفی انواع لبه سازی و اجزاء و مشخصات آنها
  • معرفی تکنیکهای جوشکاری
  • معرفی انواع وضعیتهای جوشکاری
متالورژی جوش
  • ساختار فلزات و آلیاژها
  • خواص فلزات
  • معرفی فولادها،
  • نمودار فازی آهن-کربن و انوع فازهای تعادلی و غیر تعادلی
  • معرفی انواع عملیات حرارتی و تاثیر آنها
  • متالورژی جوش فولادها
  • حرارت ورودی و تاثیر آن
  • منطقه متاثر از حرارت (HAZ) و تحولات آن
  • تنشهای پسماند
  • پیشگرم، پسگرم و دمای بین پاسی
  • متالورژی جوش فولادهای زنگ نزن

آزمایشات مخرب مورد استفاده در جوش

  • مکانیزم، روش اجرا، نتایج حاصله و کاربرد هر یک از آزمونها
  • آزمون کشش
  • آزمون خمش
  • آزمون ضربه
  • آزمون شکست شیاری
  • آزمون سختی سنجی
  • آزمون شکست گوشه
  • آزمون متالوگرافی
  • آزمون ماکرو اچ (حکاکی)

بازرسی چشمی

  • کلیات بازرسی چشمی
  • شرایط اجرای بازرسی چشمی
  • مراحل بازرسی چشمی و فعالیتهای اجرایی هر مرحله
  • قبل از جوشکاری
  • حین جوشکاری
  • بعد از جوشکاری
  • تجهیزات و ابزار بازرسی چشمی
  • گزارش بازرسی چشمی

 

 

 

 

 

بازگشت

 

 

 

 

 

آشنایی با روشهای آزمون غیر مخرب (NDT)

  • کلیات، انواع، روش اجرا، ابزار و تجهیزات، مزایا و محدودیتهای هر یک از روشها
  • آزمون مایع نافذ (PT)
  • آزمون ذرات مغناطیسی (MT)
  • آزمون جریان گردابی (ET)
  • آزمون فراصوتی (UT)
  • آزمون پرتونگاری (RT)
  • ناپیوستگیهای جوش و فلز پایه
  • تعریف ناپیوستگی، نقص، عیب و معیار پذیرش
  • معرفی برخی کدها و استانداردهای پرکاربرد
  • معرفی انواع نواقص جوش، دلایل ایجاد، روشهای پیشگیری و تعمیر
  • انواع ترکها
  • انواع نقص ذوب و نقص نفوذ
  • انواع حفرات گازی و تخلخل
  • انواع ناخالصیهای جامد
  • انواع نواقص ظاهری
  • سایر نواقص
  • معرفی انواع نواقص فلز پایه

ایمنی جوش

  • تشعشعات قوس و محافظت از چشم و چهره و گردن
  • لباسهای حفاظتی جوشکاری
  • سر و صدا
  • بخارات و دمه های جوشکاری و سیستمهای تهویه
  • آتش و انفجار
  • انواع گازهای مورد استفاده در جوش و برش و ملاحظات سیلندرها و اتصالات
  • ملاحظات ایمنی جوشکاری و برشکاری در فضاهای بسته
  • ملاحظات ایمنی جوشکاری مخازن و محفظه ها
  • شوک الکتریکی
  • آسیبهای ارگونومی

آشنایی با مستندات بازرسی جوش

  • نقشه جوش (Weld Map) و نقشه آزمونهای غیر مخرب (NDT Map)
  • علائم و نشانه های نقشه جوش و آزمون غیر مخرب
  • برنامه کنترل کیفی (QC-Plan) و برنامه بازرسی و آزمون (ITP)
  • دستورالعمل جوش (WPS)
  • تاییدیه دستورالعمل جوش (PQR)
  • گواهینامه جوشکار (WQT)
  • گواهینامه مواد یا MTR
  • دستورالعملهای اجرایی (عملیات حرارتی، تست فشار)
  • گزارشات بازرسی

پیچیدگی در جوش

  • تنشهای پسماند: چگونگی ایجاد، انواع و متغیرهای موثر بر میزان آنها
  • انواع پیچیدگی در جوش
  • انقباض طولی
  • انقباض عرضی
  • قوس برداشتن یا بشقابی شدن
  • کمانش
  • عوامل موثر بر پیچیدگی در جوش
  • خواص فلز پایه
  • مقدار محدودیتها
  • طرح اتصال
  • سرهم بندی
  • دستورالعمل/پارامترهای جوشکاری
  • روشهای پیشگیری از پیچیدگی در جوش
  • تنظیمات اولیه و قید و بست
  • ملاحظات در طراحی
  • ملاحظات در سرهم بندی
  • ملاحظات نحوه اجرای جوشکاری
  • روشهای رفع پیچیدگی ایجاد شده در جوش
  • روشهای مکانیکی
  • روشهای حرارتی

 آشنایی با کدکاربردی انتخابی ( یکی از کد های API 1104 ، ASME Sec.VIII ، ASME B31.3  یا AWS D1.1 )

 

 

فعالیتهای کلاسی

  • در پایان هر سرفصل نمونه سئوالاتی بعنوان کار در منزل (Homework) ارائه میشود که شرکت کنندگان باید تا جلسه بعد پاسخها را تهیه و به آموزشگاه تحویل نمایند. یان فعالیت به منشور مرور مجدد مطالب کلاس در همان روز و همچنین آشنایی با نحوه طراحی سئوالات آزمون طراحی شده است.
  • برای توضیح بهتر مطالب و نکات فنی دوره از فیلمهای آموزشی تخصصی استفاده میشود. کلیپ ها و فیلمهای کوتاه در کلاس نمایش داده شده و فیلمهای بلند در قالب بسته آموزشی برای مشاهده در منزل به شرکت کنندگاه ارائه میشود.
  • در مبحث عیوب جوش، به منظور آشنایی و درک بهتر کارآموزان از قطعات واقعی جوش شده معیوب  و همینطور مقاطع جوش دارای عیب استفاده میشود. بدین منظور مجموعه کاملی تهیه شده است.
  • اجرای بازرسی چشمی روی قطعات جوشکاری شده و تهیه گزارش بازرسی بصورت کار عملی در کلاس در نظر گرفته شده است.

 

بازگشت

 

 

کارگاه عملی فرآیندهای جوش و برش

آشنایی با نحوه اجرا، مواد مصرفی، تنظیمات و تاثیر پارامترهای فرآیندهای جوشکاری
  • جوشکاری قوس دستی (SMAW)
  • معرفی ترانس جوش
  • معرفی رکتیفایر/اینورتر جوش
  • معرفی خصوصیات و نحوه جوشکاری الکترودهای روتیلی (E6013)
  • معرفی خصوصیات و نحوه جوشکاری الکترودهای سلولزی (E6010)
  • معرفی خصوصیات و نحوه جوشکاری الکترودهای قلیایی (E7018)
  • معرفی خصوصیات و نحوه جوشکاری الکترودهای فولاد زنگ نزن
  • معرفی خصوصیات و نحوه جوشکاری الکترودهای چدن
  • معرفی اثرات طول قوس و آمپر بر جوشکاری
جوشکاری قوسی تحت گاز محافظ (GMAW)
  • معرفی خصوصیات دستگاه
  • نحوه نصب و تنظیمات سیم جوش و پارامترهای دستگاه
  • انواع گاز و میزان مصرف
  • تعریف تورچ و متعلقات آن
  • انواع مکانیزم انتقال فلز (پاششی، قطره ای و قوس کوتاه)
جوشکاری قوس تحت گاز محافظ با الکترود تنگستن (GTAW)
  • معرفی روش، تورچ و متعلقات آن
  • معرفی انواع الکترود تنگستن و نحوه آماده سازی آن
  • معرفی انواع سیم جوش
  • اجرای جوشکاری و تنظیمات پارامترهای آن
  • معرفی جریان مستقیم و جوشکاری فولاد زنگ نزن
  • معرفی جریان متناوب و جوشکاری آلومینیوم

آشنایی با نحوه لبه سازی و سرهم بندی و وضعیتهای جوشکاری

آشنایی با نحوه اجرا، تنظیمات و تاثیر پارامترهای فرآیند برشکاری با شعله (OFC)

 

بازگشت

 

 

 

کارگاه عملی آزمونهای غیر مخرب

آشنایی با تجهیزات و ابزار بازرسی چشمی و کاربرد آنها
  • انواع سنجه های جوش (Weld Gauge)
  • انواع آینه های بازرسی و تجهیزات کمک دید
  • انواع ابزار کنترل دما
آشنایی با انواع، روش اجرا، ابزار و تجهیزات و کار عملی
  • آزمون مایع نافذ (PT)
  • آزمون ذرات مغناطیسی (MT)
  • آزمون فراصوتی (UT)
  • تفسیر فیلمهای پرتونگاری (RTI)

 

بازگشت

 

کارگاه عملی آزمایشات مخرب

مکانیزم، روش اجرا، نتایج حاصله و کاربرد هر یک از آزمونها
  •  آزمون کشش
  • آزمون خمش
  • آزمون شکست شیاری
  • آزمون سختی سنجی
  • آزمون شکست گوشه
  • آزمون متالوگرافی
  • آزمون ماکرو اچ (حکاکی)

 

بازگشت

 

 

 پيام هاي ديگران ()

امير حسيني كلورزي

شنبه ۱٦ دی ،۱۳٩۱

 

التراسونیک به جای رادیوگرافی؛ چرا و چگونه؟

این مقاله برای چاپ در" نشریه مشانیر، شماره 65،  آذر و دی 1391 " پذیرفته شده است و از سوی نویسنده برای بازنشر در اختیار این سایت قرار گرفته است.

 

التراسونیک به جای رادیوگرافی؛ چرا و چگونه؟

 

کامران خداپرستی

kkhodaparasti@yahoo.com

 

واژه های کلیدی: آزمونهای غیر مخرب، جوشکاری، استاندارد، التراسونیک، رادیوگرافی

 

پیشگفتار

به دلیل شرایط موجود کشور و تحریم های اعمال شده، به تازگی در پروژه های مختلف صنعتی از نفت و گاز تا پتروشیمی و نیروگاه، پیمانکاران درخواست می کنند تا با جایگزینی آزمون التراسونیک به جای آزمون رادیوگرافی موافقت گردد که این درخواستها پس از اینکه در خرداد ماه 91  از سوی انجمن صنفی شرکتهای بازرسی و آزمایشهای غیر مخرب ایران انجام عملیات پرتونگاری از مصادیق فورس ماژور در تعهدات قراردادی اعلام گردید؛ بیشتر هم گردیده است.

اما در این بین پرسش های مهم و چالش برانگیزی مطرح می گردد:  آیا همواره برای تمامی تجهیزات و تمام ضخامتها می توان این جایگزینی را انجام داد؟ از آنجایی که آزمون التراسونیک روشهای متفاوتی دارد؛ مناسبترین روش برای جایگزینی کدام است؟ چه الزامات و نکاتی باید در این جایگزینی مورد توجه قرار گیرند؟ کدها و استانداردها در این مورد چه رویکردی دارند؟ و پرسشهای دیگری که هر یک از آنها ممکن است ساعتها ذهن کارفرما و مشاور و دستگاه نظارت و بهره بردار را به خود مشغول نماید.

در نوشتاری که پیش روی شماست تلاش گردیده است تا زوایای مختلف این مهم به طور فشرده، بررسی گردد.

 

بازرسی و آزمون

انجام آزمون بخش اساسی هر فعالیت مهندسی است. در بسیاری از مراحل فرآیند پیچیده تولید مواد مهندسی، از شکل دادن این مواد و ساخت قطعه گرفته تا در اتصال این قطعات و ایجاد یک فرآورده مهندسی، بازرسی و آزمون انجام می شود. نیاز به آزمون با پایان یافتن تولید از بین نمی رود و لازم است محصول در طول عمر کاریش مورد بازبینی و آزمون قرار گیرد تا تغییرات احتمالی ایجاد شده در آن، مانند آسیبهای مربوط به خوردگی و خستگی، مشخص گردد.

در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه، استفاده از روشها و ابزار مطمئن ضروری است.

عیوبی که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

  • عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی، تورق و ... ).
  • عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...).
  • عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...).
  • عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...).

 

انواع سیستمهای بازرسی

آزمونهای مخرب1  

در این نوع، آزمایشهای مختلف بر روی نمونه های استاندارد تهیه شده از قطعات مورد آزمون انجام می شود و پس از انجام تست نمونه از بین می رود مانند آزمون کشش- سختی سنجی- ضربه و ...

 

آزمونهای غیر مخرب2

به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و بازرسی گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند.

 

تفاوتهای آزمونهای مخرب و آزمونهای غیر مخرب

 در آزمونهای مخرب پس از اعمال آزمایش، قطعه کارایی خود را از دست می دهد در ضمن نمی توان تمام محصولات را تحت آزمایش قرار داد و باید به صورت تصادفی تعدادی از نمونه ها را آزمایش کرد. در این روش مخرب نیاز به تهیه نمونه استاندارد وجود دارد که برای آزمایش های مختلف متفاوت است.

گفتنی است آزمونهای مخرب و آزمونهای غیر مخرب در عرض یکدیگر قرار ندارند و انجام یک آزمون باعث بی نیازی از آزمون دیگر نمی شود.

 

ویژگیهای آزمونهای غیر مخرب

روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند با روشهای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای کوچکتر از حد بحرانی، به ویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، به طوری که این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن ترکها به اندازه بحرانی ممکن است ضروری باشد.

بکارگیری ایده‌های مکانیک شکست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در آشکارسازی ترکهای کوچک، حد و مرز تعیین می‌کند. اختلاف بین کوچکترین ترک قابل آشکارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یک قطعه است.

در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌کند، بنابراین احتمال شناسایی یک قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون کاهش می‌یابد. اما هنگامی که قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امکان عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها زیاد است. زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است که هنگام استفاده منجر به شکست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی که ایده‌های مکانیک شکست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است که بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند.

یکی از فایده‌های بدیهی و روشن به کار بردن درست آزمونهای غیرمخرب، شناسایی عیوبی است که اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شکست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت، در بر داشته باشد.

به کارگیری هر یک از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلکه مراحل بکارگیری آن نیز مهم است. بکارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و کار شده کوچک بعد از آنکه کلیه عملیات ماشینکاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در این گونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینکاری پرهزینه، قطعات به دقت بازرسی شوند و قطعاتی که دارای عیوب غیرقابل قبول هستند کنار گذاشته شوند. باید توجه داشت کلیه معایبی که در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممکن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و ترکهای سطحی بسیار ریز باشد که در مراحل ماشینکاری از بین بروند.

در زیر برخی از رایج ترین روش های آزمونهای غیر مخرب مورد استفاده در پروژه های صنعتی معرفی می شوند:

 

بازرسی چشمی3  

این روش پایه‌ای‌ترین، ابتدایی‌ترین و معمولاً ساده‌ترین روش آزمون کنترل کیفیت و پایش تجهیرات می‌باشد. در این روش مسئول کنترل کیفیت باید مواردی را بطور چشمی کنترل کند.

 

آزمون پرتو نگاری4

تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یک فیلم آشکار شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که در نتیجه آن، تصویری روی فیلم ایجاد شود. بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.

پس از این که فیلم پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار رود.

استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

 

آزمون التراسونیک (فراصوتی) 5

در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند. روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد.

 

بازرسی با ذرات مغناطیسی6

بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.

یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌دارد.

 

آزمون مایع نافذ7

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی می شوند. این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد. شایان گفتن است که فولادهای آستنیتی و فلزات غیرآهنی که با روش ذرات مغناطیسی قابل آزمایش نیستند، از روش مایع نافذ ارزیابی می شوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت می توان انجام داد ابتدا سطح قطعه مورد نظر تمیز و خشک شده و سپس بوسیله مایع نافذ8 سطح موردنظر پوشانده شده و بر اثر خاصیت مویینگی، نافذ به درون ترکها نفوذ می کند. ظاهر کننده9 که پودر سفید رنگی می باشد روی سطح اسپری می شود. ظاهر کننده باعث می شود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس می زند. سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده مشاهده شده و محل عیوب و ترکها مشخص می گردد.

 

ویژگی های آزمون غیر مخرب

به طور کلی انواع آزمونهای غیر مخرب از پارامترهایی برخوردارند که می توان انها را به صورت زیر دسته بندی کرد:

  • منبع انرژی؛
  • یک قطعه کار متناسب با منبع انرژی؛
  • قطعه آزمون برای اندازه گیری تفاوت ها؛
  • وسیله ای برای نشان دادن و ثبت نتایج آزمون؛
  • اپراتور آموزش دیده و مفسر مسلط؛
  • دستور العمل برای انجام آزمون؛ و
  • سیستم ثبت و گزارش نتایج.

با همین رویکرد می توان مراحل زیر را برای آزمون غیر مخرب در نظر گرفت:

مرحله اول: استفاده از یک خاصیت فیزیکی جسم و محیط تست.

مرحله دوم: تغییر در خاصیت فوق به دلیل وجود عیب.

مرحله سوم: آشکار سازی تغییر ایجاد شده به کمک یک آشکارساز مناسب.

مرحله چهارم: تبدیل تغییر آشکار شده به نحوی که قابل تفسیر باشد.

مرحله پنجم: تفسیر نتایج.

 

مقایسه روش‌ها

در جدول زیر به صورت خیلی کلی به کاربردها و محدودیت های چند روش مرسوم پرداخته شده است:

 

روش

کاربردها

معایب و محدودیت‌ها

مایع نافذ

  • مواد غیر متخلخل.
  • برای بازرسی جوش، لحیم، آلیاژهای ریختگی، آلیاژهای کار شده، قطعات آلومینیومی، دیسک و پره‌های توربین، چرخ‌دنده.
  • نیاز به دسترسی به سطح مورد آزمایش.
  • عیوب حتماً باید در سطح، شکستگی ایجاد کرده باشند. (راه به در).
  • ممکن است سطح نیاز به تمیزکاری داشته باشد
  • عیوب ترک مانند که بسیار باریک هستند، خصوصاً زمانی که تحت تأثیر نیرویی قرار گیرند که موجب بسته شدن آنها گردد و همچنین عیوب بسیار کم عمق به سختی قابل تشخیص هستند.
  • عمق عیب قابل اندازه‌گیری نیست.
 
  • نیاز به دسترسی به سطح مورد آزمایش.
  • عیوب حتماً باید در سطح، شکستگی ایجاد کرده باشند. (راه به در).
  • ممکن است سطح نیاز به تمیزکاری داشته باشد
  • عیوب ترک مانند که بسیار باریک هستند، خصوصاً زمانی که تحت تأثیر نیرویی قرار گیرند که موجب بسته شدن آنها گردد و همچنین عیوب بسیار کم عمق به سختی قابل تشخیص هستند.
  • عمق عیب قابل اندازه‌گیری نیست.

ذرات مغناطیسی

  • مواد دارای خاصیت آهنربایی.
  • عیوب سطحی و عیوب نزدیک به سطح با این روش قابل تشخیص می‌باشند.
  • قابل استفاده برای جوش، لوله، آلیاژهای ریختگی ، آلیاژهای کار شده، مواد اکسترود شده، محورها و دنده‌ها.

 

  • تشخیص عیوب تحت تأثیر عواملی مانند شدت میدان و جهت آن می‌باشد.
  • نیاز به سطحی تمیز و نسبتاً هموار.
  • نیاز به بست نگهدارنده برای دستگاه ایجاد کننده میدان.
  • قطعه مورد آزمایش باید قبل از آزمون غیرآهنربایی شود که انجام این کار برای بعضی از قطعات و مواد دشوار است.
  • عمق عیوب را نمی‌توان اندازه گرفت.

رادیوگرافی گاما

  • عموماً برای مواد ضخیم و با چگالی بالا استفاده می‌شود.
  • برای تمامی اشکال و فرمها به کار می‌رود؛ریخته‌گری، کار شده، جوش، قطعات الکترونیکی، صنایع هوایی، دریایی و خودروسازی.

 

فراصوتی

(التراسونیک)

  • مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیت‌ها.
  • عیوب سطحی و غیر سطحی.
  • قابل استفاده برای جوش، اتصالات، آلیاژهای ریختگی ، آلیاژهای کار شده و همچنین برای تعیین ضخامت مواد.
  • برای پایش فرسودگی.

 

  • عموماً تماسی است، گاهی به صورت مستقیم و گاه بواسطه محیط واسط.
  • نیاز به حسگرهای متفاوت برای کاربردهای مختلف؛ عموماً به لحاظ بازه فرکانسی.
  • حساسیت تابعی از فرکانس مورد استفاده‌است و بعضی از مواد به خاطر ساختارشان باعث پخش شدن قابل ملاحظه امواج فراصوت می‌گردند. امواج بازگشتی از این گونه امواج عموماً به سختی از نویز قابل تمیز است.
  • تشخیص برخی عیوب در قطعات نازک دشوار و گاه ناممکن است.

 

رادیوگرافی اشعه ایکس

 

  • نتایج آزمون تا حد زیادی وابسته به تعیین فاصله کانونی، ولتاژ و زمان قرارگیری در معرض تشعشع است.
  • خطرات تشعشع.
  • کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه.
  • برخی محدودیتها به دلیل اندازه دستگاه تولید اشعه ایکس.

 

 

اهمیت آزمونهای غیر مخرب در پروژه های نیروگاهی

روشهای مختلفی برای تولید وجود دارد که یکی از آنها استفاده از اتصال قطعات به یکدیگر است. این اتصال می تواند توسط پیچ، پرچ، چسب و جوش ایجاد گردد. در تمام دنیا به طور میانگین، جوشکاری در حدود 80 درصد موارد به عنوان روش اتصال قطعات به یکدیگر کاربرد داشته و سه روش دیگر در 20 درصد موارد به کار می روند. در پروژه های نیروگاهی از تولید تا انتقال و توزیع نیز شاهد هستیم که فرآیندهای مختلف جوشکاری کاربرد گسترده ای دارند و برای کنترل کیفیت، همواره از یکی از تکنیکهای آزمونهای غیر مخرب بر اساس استاندارد و کد مربوطه استفاده می شود.

 

آزمون رادیوگرافی و آزمون التراسونیک در کدها و استانداردهای مورد استفاده در طراحی و ساخت نیروگاه

تا چندین سال پیش عموما در کدها و دستورالعملهای فنی اولویت به رادیوگرافی داده می شد و حتی در برخی موارد صراحتا انجام آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی غیر مجاز دانسته شده بود.  امروزه با پیشرفتهای صورت گرفته که دستاورد آن ابداع تکنیکهای جدیدی مانند PAUT (سر نام واژه های Phased Array UT ) و نیز TOFD (سرنام واژه های Time of Flight Diffraction) می باشد،  اینک در بسیاری از موارد دو روش رادیوگرافی و التراسونیک معادل هم در نظر گرفته می شوند. پژوهشهایی نیز در مراکز معتبر مرتبط مانند EPRI (سرنام واژه های Electric Power Research Institute) در این مورد به انجام رسیده است و مقاله هایی نیز با استناد به نتایج آزمونهای عملی منتشر شده اند.

در ویرایش جدید کدها و استانداردها این پیشرفتها بازتاب یافته اند و به عنوان مثال ASME Sec. IX که مربوط به جوشکاری است و تهیه بیشتر دستورالعملهای جوشکاری و گزارش کیفیت آنها10 و نیز آزمون مهارت جوشکاران11 در تمامی پروژه های نیروگاهی کشور بر اساس آن انجام می شود، در آخرین ویرایش خود (2010) این اجازه را داده است تا برای آزمون جوشکاران که تا پیش از این فقط از رادیوگرافی استفاده می شد بتوان از التراسونیک نیز استفاده نمود و به طور کلی به جای واژه RT از عبارت Volumetric NDE استفاده نموده است که هم رادیوگرافی و هم التراسونیک را شامل می گردد.

مشابه این در ASME Sec.I که مربوط به طراحی و ساخت بویلرهای نیروگاهی است نیز وجود دارد و این کد نیز عبارت Volumetric NDE را از سال 2010 به کار برده است و صراحتا در بند PW-11.1 استفاده از هر یک از دو روش رادیوگرافی یا التراسونیک را برای ضخامتهای بیش از 13 میلیمتر مجاز دانسته است.

در حال حاضر پروژه های زیادی برای ساخت مخزن به منظور افزایش ذخیره سازی سوخت (مازوت-گازوئیل) در نیروگاه های کشور بر اساس استاندارد API 650 در حال انجام است، که از این استاندارد برای طراحی، ساخت و کنترل کیفیت این مخازن فلزی استفاده می گردد. در پیوست U این استاندارد استفاده از آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی برای ضخامت جوش بیش از 10 میلیمتر مجاز دانسته شده است.

در مورد پایپینگ (البته فرآیندی و نه نیروگاهی) نیز راهکارهایی از سوی کمیته فنی کد در قالب Code Case ارائه شده است که تحت B31 CASE 181  با عنوان زیر منتشر شده است:

Use of Alternative Ultrasonic Examination Acceptance Criteria in ASME B31.3

برای مخازن تحت فشار، الزامات این جایگزینی در بند 7.5.5 از ASME Sec. VIII Div.2 آمده است.

شایان توجه است جایگزینی آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی در فورومهای بین المللی (تالارهای گفتگوی تخصصی اینترنتی) نیز به بحث گذاشته شده است و نظرات متفاوتی پیرامون چگونگی جایگزینی و روشهای مناسب جایگزین ابراز گردیده است.

 

شرایط موجود پروژه های نیروگاهی کشور

هم اکنون در پروژه های نیروگاهی، بیشتر آزمونهای رادیوگرافی با روش گاما انجام می گردد که باید پرتو را عناصر یا ایزوتوپهای طبیعی رادیو اکتیو که می توانند از خود اشعه ساطع کنند مانند Cobalt-60 (با نیمه عمر 5 سال) یا Iridium-192 (با نیمه عمر 74 روز) ایجاد کنند که به آنها چشمه12 گفته می شود. به دلیل شرایط موجود و تحریمهای اعمال شده، بنا بر اظهار پیمانکاران و نیز صنف مربوطه، از سال گذشته امکان واردات این چشمه ها وجود نداشته که باعث دشوار شدن و حتی در برخی موارد ناممکن شدن رادیوگرافی با روش گاما شده است.

 

راهکارهای موجود برای برون رفت از این چالش

همان گونه که پیشتر نیز اشاره شد برای ضخامتهای بالا استفاده از آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی توسط کدها و استانداردهای مربوطه مجاز دانسته شده اند اما برای ضخامتهای کم، کد ها و استاندارد ها فقط استفاده از رادیوگرافی را مجاز می دانند و بر این امر با آوردن واژه shall تاکید نموده اند.

به منظور انتخاب روش التراسونیک مناسب برای ضخامتهای زیاد ( آیا از روش التراسونیک معمولی استفاده شود؟ آیا شرط recordable بودن نتایج الزامی است؟ آیا باید بر استفاده از روشهای جدیدی مانند PAUT یا TOFD که خوشبختانه در کشور ما به صورت تجاری درآمده اند و کارشناسان و اپراتورهای تائید صلاحیت شده و ماهر برای انجام آنها نیز وجود دارد، پافشاری نمود؟ آیا باید در موارد حساس از ترکیب PAUT+TOFD استفاده گردد؟) و نیز تصمیم گیری در مورد چگونگی بازرسی و آزمون ضخامتهای کم (با توجه به الزام کد و استاندارد بر انجام رادیوگرافی ضخامتهای کم، آیا بهتر است از روش رادیوگرافی اشعه گاما با همان چشمه های ضعیف موجود و با تغییر در نوع فیلم رادیوگرافی استفاده نمود؟ آیا استفاده از رادیوگرافی اشعه ایکس با توجه به حساسیت بسیار خوب آن و وجود امکانات و پرسنل آموزش دیده توصیه گردد؟ آیا می توان برای معیار ضخامت کم کد، relaxation قائل گردید و مثلا به جای 10 میلیمتر، ضخامت 8 میلیمتر را در نظر گرفت؟) باید با استفاده از تجارب موجود ( مانند تجارب صنعت نفت در فازهای پارس جنوبی) و نیز قضاوت مهندسی13، و با در نظر گرفتن تمامی جوانب فنی و نیز محدودیتهای موجود و همچنین در نظر گرفتن راهکارهایی جهت حصول اطمینان از درستی نتایج (مثلا cross check کردن نتایج آزمون رادیوگرافی و التراسونیک برای یک ضخامت معین)؛ در این مورد تصمیم گیری شود. 

 

تصمیمی کلیدی و مهم

با توجه به اهمیت بازرسی و آزمون و تاثیر به سزای آن در کیفیت نهایی پروژه های نیروگاهی، روشن است که در مورد جایگزینی روش رادیوگرافی، باید سیاستی درست و یکنواخت برای تمام پروژه های جاری نیروگاهی اتخاذ گردیده و به تمام دست اندرکاران اطلاع رسانی گردد تا با در پیش گرفتن رویه ای واحد در بازرسی و آزمون و با تهیه دستورالعملهای مرتبط، حفظ کیفیت، تضمین گردد.

در این زمینه بایسته است نظر افراد و انجمنهای متخصص مانند انجمن صنفی شرکتهای بازرسی و آزمایشهای غیر مخرب ایران (که برای انجام مشاوره در این مهم اعلام آمادگی نموده است)  یا انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران که به نوعی مراجع آزمونهای غیر مخرب کشور محسوب می گردند، و یا سایر شرکتهای دانش محور و مجرب مجری آزمونهای غیر مخرب خواسته شود و حتی با فراخواندن آنها در جلساتی، این موضوع به بحث و پرسش گذاشته شود. حتی در این مورد می توان برگزاری همایش را نیز در نظر داشت تا تمامی نظرات متخصصان در قالب مقالاتی جمع آوری و نتیجه به دست آمده در عمل مورد استفاده قرار گیرد.

 

پی نوشت

1-            (DT)(Destructive testing)

2-            Non-Destructive testing)(NDT))

3-           (Visual testing)(VT)

4-           (Radiography Testing)(RT)

5-           (Ultrasonic Testing)(UT)

6-           (Magnetic Particle Testing)(MT)

7-           (Penetrant Testing)(PT)

8-           Penetrant

9-           Developer

10-        WPS & PQR

11-        WPQ

12-        Source

13-        engineering judgment

 

 

مراجع

 

1-          http://www.iran-eng.com/showthread.php/31254

2-          http://fa.wikipedia.org/wiki

3-          http://www.civilica.com/Paper-ICTINDT02-ICTINDT02_057.html

4-          http://sadeqesfidan.blogsky.com/1391/05/08/post-46/

5-          www.irsnt.com/index.php?option...id...

6-          pbadupws.nrc.gov/docs/ML1016/ML101610106.pdf

7-          www.hse.gov.uk/research/rrpdf/rr301.pdf

8-          Walter J. Sperko, Summary of Changes in ASME Section IX, 2010 Edition, Welding Journal, August 2010

9-          2010 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section I: Rules for Construction of Power Boilers

10-      API Std 650, Welded Tanks for Oil Storage, 11th Edition, Addendum 2 (2009)

11-      Cases of the Code for Pressure Piping – B31

12-      2010 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section VIII, Division 2: Alternative Rules

13-      http://www.ndt.net/forum/forum.php

14-      http://www.eng-tips.com/viewthread.cfm?qid=312195

15-      http://www.qcpage.com/index.php/

 

16-  آزمون مواد، ورنون جان، ترجمه: دکتر علی حائریان، دکتر محسن کهرم، انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد، 1375

17-  اصول و کاربرد تستهای غیر مخرب در جوشکاری، ترجمه: مهندس مجید مصلی، نشر طراح، 1387

 

 

 

 

 پيام هاي ديگران ()

امير حسيني كلورزي

حاميان وبلاگ

كتاب جوش

كتاب الكترونيكي جوش

جوشكاري مقاومتي

(متن كامل فارسي)


برگرفته از سايت مركز علم مواد ايرانيان

اخبار

هشتمين كنفرانس ملي جوش و بازرسي ايران 11 الي 13 ارديبهشت ماه 86 تهران انجمن جوشكاري و آزمايشهاي غير مخرب ايران
.------------.
همايش ملي عمليات حرارتي 16 و 17 اسفندماه 85 دانشگاه آزاد واحد شهر مجلسي.
.------------.

اطلاعات مفيد

فلزات پايه

الكترود و سيم جوش

محاسبه پيشگرم

محاسبات جوش

CCT نمودارهاي

ASME Code Finder

لینک ها

مركز پژوهش و مهندسي جوش ايران

انجمن جوشكاري و آزمايشهاي غير مخرب ايران

انجمن مهندسي ساخت و توليد ايران

سايت علمي پژوهشي فلزات

بانك اطلاعات نشريات كشور

بانك اطلاعات متخصصين كشور

تالارهاي گفتگو

مبحث جوش

AWS اطلاعات فني

جوش و اتصالات

ASME استاندارد

AWS استاندارد

جوشكاران انگليس

دانلود

جدول متغيرهای WPS

ايزو 6520

ايزو 5817

ايزو 3834

ايزو 14731

مديريت مستندات

Weld Calculator

Turbo ASME IX

Welding E-Book

NDT Cabin

QW-484 Form

ASME Sec IX 2003

جزوه پاشش حرارتي

وبلاگ دوستان

مجله جوش

مجله بازرسي فني

مهندسي جوش

جوشكاران

نكاتي از جوشكاري

مهندسي آبادان

WELD.4T

وبلاگ علمي جوشكاري

درباره نويسنده

امير حسيني كلورزي

امير حسيني كلورزي

09166129654

اهواز صندوق پستي

61335-4116

خبرنامه

با عضويت در خبرنامه ميتوانيد از تغييرات وبلاگ توسط ايميل باخبر شويد





Powered by WebGozar

آمار بازديدها